Качество конечной металлопродукции, производимой на токарном станке, во многом зависит от того, насколько правильно заточен инструмент, то есть резец, который выполняет непосредственную токарную обработку заготовки. Существует особый набор правил для заточки токарных резцов. Придерживаясь этого регламента, можно обеспечить не только качественную токарную обработку металла, но и длительный ресурс инструмента.
Принцип заточки каждого конкретного резца зависит от его конструкции. Конструктивно все резцы состоят из стержня, называемого державкой, и режущей головки, которая является главным функциональным элементом. Именно геометрия головки оказывает влияние на то, каким образом затачивается резец.
Заметим также, что на специфику заточки резцов оказывает влияние тип инструмента. На сегодняшний день наиболее распространены следующие резцы:
- проходные;
- отрезные;
- расточные;
- резьбонарезные.
Инструменты разных типов затачиваются индивидуально, но цель одна – это обеспечение остроты главной и вспомогательной режущих кромок.
Режущие кромки
Если рассмотреть режущую головку резца, то видно, что она представляет собой совокупность взаимно пересекающихся плоских поверхностей. В контексте заточки инструмента нас особо интересуют три – передняя, главная задняя и вспомогательная задняя. По передней отводится стружка. К главной задней и вспомогательной задней примыкает в процессе обработки заготовка. Кромки, образованные пересечением этих плоскостей являются соответственно главной и вспомогательной режущими кромками. Точка их пересечения называется вершиной резца.
В процессе точения заготовки передняя и задние поверхности изнашиваются, и кромки теряют остроту. Это происходит из-за того, что изменяются углы между указанными плоскостями. И цель заточки резца состоит в восстановлении таких угловых соотношений между поверхностями, при которых режущие кромки снова становятся острыми.
Правильная последовательность заточки поверхностей резца
Поначалу может показаться, что последовательность заточки поверхностей не важна. Однако это только на первый взгляд. Если затачивать головку, не придерживаясь последовательной обработки поверхностей, то режущие кромки будут недостаточно острыми и станут быстро изнашиваться. Итак, при заточке резца ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНО затачиваются следующие поверхности.
- Передняя.
- Главная задняя.
- Вспомогательная задняя.
- Вершина.
«Тон» всей операции заточки задаёт обработка передней поверхности. Именно при её затачивании формируются нужные углы, которые впоследствии обеспечат надлежащую остроту режущих кромок – главной и вспомогательной. Что касается заточки вершины, то она немного скругляется. Это делается во избежание образования задиров и царапин на изделии.
Оборудование для заточки резцов
Оптимальным вариантом оборудования для заточки резцов является заточной станок, оснащаемый абразивными кругами особой формы. Если такая техника отсутствует, то можно обойтись обычной шлиф-машиной с обычным плоским кругом. Для того чтобы правильно заточить инструмент токарного станка, нужно правильно подобрать абразивный материал. Для заточки большинства резцов используется электрокорунд. Твердосплавный быстрорежущий инструмент эффективнее всего затачивается карборундовым кругом. А финишную доводку выполняют с помощью алмазных мелкозернистых абразивов.
В заключение напомним о технике безопасности. Глаза человека, выполняющего заточку токарного инструмента, должны быть закрыты специальными защитными очками.
